Magnésium Oxide_Magnesium Hydroxide_Magnesium Carbonate Fabricant-Zui-Zui
Dans le vaste paysage des industries à haute température, les matériaux réfractaires sont de fidèles gardiens, assurer le fonctionnement stable de divers processus de production à haute température. Oxyde de magnésium, avec ses excellentes propriétés physiques et chimiques, occupe une position charnière dans le domaine des matériaux réfractaires et est devenu un élément clé du développement de l'industrie.
Caractéristiques de l'oxyde de magnésium – La base de la performance réfractaire
L'un des principaux avantages de l'oxyde de magnésium en tant que matériau réfractaire est son point de fusion élevé.. Avec un point de fusion pouvant atteindre 2800°C, il peut faire face calmement aux températures élevées de l'acier en fusion supérieures à 1 600 °C dans la fusion de l'acier et aux températures du four supérieures à 1 500 °C dans la fabrication du verre. Il maintient la stabilité de sa structure solide, n'est pas facile à fondre ou à déformer, et construit la première ligne de défense solide pour les équipements industriels à haute température.
La stabilité thermique est également une caractéristique notable de l'oxyde de magnésium. Son coefficient de dilatation thermique est relativement faible. Dans un environnement avec des variations de température drastiques, le changement de volume du matériau est contrôlé dans une très petite plage, ce qui réduit considérablement les contraintes internes causées par la dilatation et la contraction thermiques, empêchant efficacement les matériaux réfractaires de se fissurer, effritement et autres dommages, et prolongeant considérablement la durée de vie des matériaux réfractaires. Par exemple, dans les fours rotatifs à ciment et autres équipements qui subissent fréquemment des hausses et des baisses de température, oxyde de magnésium – les réfractaires à base peuvent servir de manière stable, assurer la continuité de la production.
En termes de stabilité chimique, l'oxyde de magnésium présente une bonne résistance à la corrosion face à divers produits chimiques tels que les acides, alcalis et sels à haute température. En cours de fusion d'acier, les scories d'acier ont une composition chimique complexe et une température extrêmement élevée. L'oxyde de magnésium peut résister à l'érosion des scories d'acier, maintenir la stabilité de sa propre composition chimique et de ses performances, assurer la stabilité de l’environnement de fusion, et n'interfère pas avec la qualité et l'efficacité de la production d'acier. En même temps, l'oxyde de magnésium n'est pas facile à oxyder et à décomposer à haute température, et a une forte résistance à l'oxydation. Même s'il est en contact avec l'air, oxygène, etc.. pendant longtemps, il peut toujours maintenir des performances stables, améliorant encore la fiabilité des matériaux réfractaires à haute température – environnements de température.
Applications diversifiées de l'oxyde de magnésium dans les matériaux réfractaires
Réfractaires microporeux à l'oxyde de magnésium
Des réfractaires microporeux à base d'oxyde de magnésium présentant une porosité élevée et une faible conductivité thermique peuvent être préparés en synthétisant des agrégats légers au moyen de processus spécifiques et en ajustant raisonnablement la composition des particules.. Utiliser de la poudre fine de magnésite comme pore – agent de formage, la forme pseudomorphique originale du sel formée par sa décomposition thermique confère à l'agrégat léger une structure microporeuse uniforme. En ajustant précisément le contenu du pore – agent de formage, la morphologie microporeuse peut être contrôlée avec précision, puis des produits réfractaires avec des coefficients de dilatation thermique et des conductivités thermiques spécifiques peuvent être obtenus. De tels matériaux sont largement utilisés en haute – fours à température, fours industriels et autres équipements avec des exigences strictes en matière de performances d'isolation thermique, réduisant efficacement les pertes de chaleur et améliorant l'efficacité de l'utilisation de l'énergie.
Recyclage des déchets de magnésie fondue
Les déchets générés lors de la production de magnésie fondue peuvent retourner dans le domaine de la fabrication de matériaux réfractaires après un traitement approprié.. Ces déchets sont principalement composés d'oxyde de magnésium, avec une densité allant généralement de 2 à 2,5g/cm³. Les réfractaires d'oxyde de magnésium recyclés peuvent être utilisés pour poser le fond d'équipements tels que les hautes – poêles chauds à chromite de carbone. En haute – environnements de température, ils réagissent avec un high fondu – ferrochrome de carbone pour former des substances réfractaires stables, sans avoir besoin de ajouter d'autres briques réfractaires et d'autres matériaux, réaliser le recyclage des ressources, réduire les coûts de production, et réduire l'impact des déchets industriels sur l'environnement.
Optimisation du MgO – Réfractaires C
Mgo – Les réfractaires C jouent un rôle important dans les équipements clés de la sidérurgie tels que les convertisseurs, fours électriques, fours et poches de raffinage en raison de leur bonne résistance aux chocs thermiques et de leur résistance aux températures élevées – érosion par impact thermique. Des études ont montré que les performances globales du MgO – Les réfractaires C peuvent être considérablement optimisés en ajustant la teneur en graphite et d'autres moyens. Augmenter raisonnablement la teneur en graphite peut améliorer la ténacité du matériau, améliorer sa capacité à résister aux changements brusques de température, et en même temps améliorer la résistance à l'érosion des scories dans une certaine mesure, rencontrer le high complexe et dur – conditions de travail en température dans le processus de fabrication de l'acier.
Demande de l’industrie et état du marché
Avec le développement continu de haute – industries de température telles que l'acier, verre, ciment et céramique, la demande de matériaux réfractaires affiche une tendance à la croissance constante. En tant que matière première clé pour les matériaux réfractaires, l'échelle du marché de l'oxyde de magnésium s'étend également. Selon les rapports pertinents de l'industrie, la consommation mondiale d'oxyde de magnésium dans le domaine des matériaux réfractaires a augmenté d'année en année ces dernières années. Parmi eux, l'industrie sidérurgique, comme le plus grand domaine d'application des réfractaires à l'oxyde de magnésium, représente plus de 50% de la consommation. Avec l'augmentation des investissements dans la construction d'infrastructures dans divers pays et la reprise des industries manufacturières telles que l'automobile et l'électroménager, la demande d’acier devrait continuer à croître, ce qui stimulera la demande d’oxyde de magnésium sur le marché des matériaux réfractaires.
En termes d’approvisionnement du marché, les ressources mondiales en oxyde de magnésium sont largement réparties, et des pays comme la Chine, les États-Unis et la Russie possèdent de riches réserves de magnésite. Chine, en s'appuyant sur ses avantages en matière de ressources et sa technologie de production mature, est devenu l’un des principaux producteurs et exportateurs mondiaux d’oxyde de magnésium. Cependant, avec les politiques de protection de l'environnement plus strictes et l'amélioration de la demande du marché pour des produits de haute qualité – oxyde de magnésium de qualité, l'industrie est confrontée à la pression de la modernisation industrielle et de l'ajustement structurel. D'une part, certaines capacités de production arriérées sont progressivement éliminées car elles ne peuvent pas répondre aux normes de protection de l'environnement et aux exigences de qualité des produits; d'autre part, les entreprises dotées d'une technologie de production avancée et d'installations de protection de l'environnement ont augmenté leurs investissements en recherche et développement, engagé à produire des produits de haute qualité – pureté et haute – Produits d'oxyde de magnésium performants pour répondre à la demande du marché en matière de haute qualité – matériaux réfractaires finaux.
